À quoi pensez-vous lorsque quelqu'un vous parle d’une guitare fabriquée à la main ? Je ne sais pas pour vous, mais moi j’ai l’impression que je suis supposé croire que l’instrument est de qualité supérieure à une guitare standard fabriquée en usine.
Mais attendez un peu. Est-ce qu’une guitare fabriquée à la main est vraiment meilleure que lorsqu’elle est fabriquée par une machine ? Et d’ailleurs, est-ce que ça existe une guitare entièrement fabriquée à la main ou entièrement fabriquée par une machine ? Avant que nous nous jetions à corps perdu dans le débat, nous devrions définir certains termes.
À quoi faisons-nous référence lorsque l’on dit « fabriquée à la main » ? C’est très improbable, voir impossible, d’imaginer que vous, moi, ou qui que ce soit puisse fabriquer une guitare à main nue. « Fabriquée à la main » ne signifie donc pas « uniquement avec les mains ». On peut supposer que le terme implique que ce fabricant de guitares utilise des outils à la main. Vous savez, les marteaux, limes, scies, gouges, marqueurs, ce genre d’outillage traditionnel, accompagnés de tiroirs remplis d’outils spécialisés.
Qu’entendons-nous par « fabriquée par une machine » ? Il y a ce que l’on pourrait définir comme un ensemble de machines traditionnelles utilisées pour la fabrication de guitares : les défonceuses, ponceuses, raboteuses, scies à ruban, perceuses, etc. Mais le plus souvent, « fabriquée par une machine » implique l’utilisation d’une CNC. Il s’agit d’outils ou de machines contrôlés par ordinateur, l’acronyme signifiant Computer Numerical Control (contrôle numérique par ordinateur). Peavey a été la première entreprise à les utiliser pour la fabrication de guitares à la fin des années 70, et depuis, les CNC sont présentes partout lorsqu’il s’agit de fabriquer des guitares, dans les petits ateliers comme dans les grandes usines.
On se rend compte que les concepts sont proches. L’artisan qui fabrique à la main avec tous ses outils utilisera très certainement certaines des machines traditionnelles également, bien que le résultat soit étiqueté « fabriqué à la main ». Et fabriqué par une machine alors ? Je me suis tourné vers John Suhr pour obtenir des informations supplémentaires sur notre sujet.
John dirige Suhr Guitars en Californie depuis 1997, avant ça, il travaillait au Custom Shop de Fender et ses premières créations ont été réalisées sous la marque Pensa-Suhr à New York dans les années 80. Aujourd’hui, il estime que d’après les chiffres, Suhr se situe dans le haut de gamme de la construction boutique. « Plus important qu’un fabricant comme Tom Anderson », dit-il, « plus petit que des fabricants comme Ernie Ball/Music Man, et très loin des fabricants comme PRS .»
Il a donc probablement essayé toutes les méthodes de fabrication de guitares à corps plein (solid body) au cours de sa longue carrière. Alors quel est son avis sur les guitares fabriquées par des machines ? « Il n’existe pas de guitare entièrement fabriquée par une machine », répond-il. Comment ça ? « Nous tous, qui utilisons la CNC, plaisantons sur le fait que, oh oui, on verse juste de la sciure de bois d’un côté et la guitare ressort de l’autre. » Ce n’est pas comme ça que ça marche ? « Non », dit-il en riant. « Pour moi, la guitare, c’est tout ce qui se passe après la découpe du bois. Par exemple, vous pouvez couper le bois avec un pin-rooter ou une CNC, mais, quelle que soit la méthode utilisée, vous ne faites que créer un corps brut. »
Une fois que le corps est découpé, dit-il, il doit encore être poncé par des personnes compétentes, car un bois mal poncé peut rapidement tout faire rater. « Pour moi, c’est là que l’âme de l’instrument commence à apparaître », raconte-t-il. « Par exemple, chaque luthier a un point de vue différent sur l’aspect de l’extrémité d’une frette, ou sur comment la jonction entre le corps et le manche devrait être. Un fabricant de guitares doit donc former ses employés à travailler selon sa vision. Et ça n’a pas grand-chose à voir avec les machines. »
Le choix dont parle John d’utiliser un pin-router ou une CNC pour la découpe du corps d’une guitare dépend principalement de l’échelle et des coûts de production, ainsi que de l’attitude du fabricant. « Est-ce que vous placez votre voiture sur un pont élévateur pour la monter à deux mètres de hauteur ou est ce que vous rampez en dessous en rehaussant les roues avec des crics ? Les deux méthodes fonctionnent, mais l’une est beaucoup plus pratique. » dit-il.
À ce stade, si l’on travaille à la main avec un gabarit et un pin-router, ça fonctionnera pour un petit atelier qui ne fabrique qu’une poignée de guitares. Un pin-router ? C’est une machine composée d’une table et d’une grande tige avec une tête qui tourne contre le gabarit, coupant la pièce de bois brut sur le dessus pendant que l’opérateur la guide pour travailler sa forme. « C’est ainsi que les anciens corps de Fender étaient fabriqués », explique John. « Ensuite, il y a les tables de façonnage. Fender les utilisait pour découper les manches, avec de très grosses fraises, d’entre 7 et 10 cm de diamètre, et façonner l’arrière du manche. »
Les machines CNC sont assez chères, contrairement aux pin-router qui ne coûtent que quelques milliers de dollars. « En réalité, fabriquer une guitare à la main est beaucoup plus facile que de fabriquer une guitare avec une CNC. Cela demande beaucoup moins d’argent. Les premiers prix pour une CNC seront peut-être dix fois plus élevés que ceux d’un pin-router », estime John. « Une bonne CNC peut coûter cent mille dollars, et un fabricant devra dépenser au moins trente mille dollars pour une petite CNC décente. Je recommanderais d’utiliser la CAO (conception assistée par ordinateur), donc vous devez également apprendre à dessiner. Ensuite, vous devez apprendre à programmer, ou bien trouver quelqu’un qui le fera pour vous. Tout bien considéré, il est beaucoup plus difficile et coûteux de découper des guitares avec une CNC. Mais, bien sûr, l’avantage réside dans la précision et la répétabilité. »
Ah, la répétabilité, c’est l’essence même de la fabrication des guitares à moyenne et grande échelle. Il y a peu de chances que le petit atelier qui possède un pin-router, quelques machines et quelques outils soit intéressé par ce concept. C’est dans cet environnement que la guitare artisanale prend vie, et c’est tout là l’intérêt, que chaque guitare soit différente de la précédente et de la suivante.
Certaines tâches bénéficient de la précision de la CNC, ce qui ne pourrait pas être possible avec une fabrication artisanale. Par exemple, la création de la rainure pour le truss-rod ou la découpe des fentes pour les frettes. « Je ne pense pas que je pourrais couper les fentes d’une autre manière », raconte John. « Je veux que chaque fente soit réalisée par une scie, individuellement, avec la précision d’une machine bien réglée. Pour moi, ces fentes doivent être placées exactement là où je l’ai décidé, que vous utilisiez des moyens de compensation ou non. Sinon, il n’y a pas de point de repère. La CNC n’est pas différente d’un ciseau précis de votre boîte à outils, ou d’un excellent jeu de pieds à coulisse. Même si je réalisais des guitares avec un pin-router, je trouverais quelqu’un avec une CNC pour réaliser les fentes sur mes manches. »
Je ne pense pas que l’on puisse deviner si une guitare a été fabriquée à partir d’une CNC ou d’un pin-router. « Ça n’a rien à voir avec la découpe », insiste John. « Lorsque j’ai commencé, je construisais des guitares à partir de kits. J’achetais des manches et des corps chez Schecter, Tom Anderson ou Warmoth, mais à mon avis, le talent résidait dans le fait de prendre ces différentes parties, de les assembler, et d’obtenir un résultat qui ne ressemblait pas à une partcaster. On doit sentir qu’on a un instrument achevé entre les mains plutôt qu’un tas de pièces bricolées. Certaines personnes pensent qu’on peut juste acheter un manche et un corps pour les assembler afin d’obtenir une Strat bon marché, mais c’est la loterie. Il n’y a aucune garantie que ça fonctionne. »
Il raconte l’histoire de Marshall Crenshaw qui lui apportait de vieilles Hagstroms et Vox qu’il aimait, plutôt injouables. John se mettait alors au travail pour remplacer les frettes, réparer la touche, installer une meilleure électronique, et régler les guitares. « Au final, il avait quelque chose de vraiment cool, et qui était devenu une très bonne guitare. Ça montre que la plupart des choses peuvent être rectifiées avec un bon travail des frettes, de bons réglages et une bonne électronique, si l’essentiel est déjà présent. »
Les fabricants de guitares, quelle que soit leur taille, continuent de rechercher les outils et les machines qui les aident à fabriquer les guitares souhaitées. Ils peuvent ainsi utiliser des outils traditionnels qui, au fil des décennies, ont prouvé être adaptés au travail à accomplir. D’autres s’inspirent des dernières évolutions technologiques pour améliorer, voir même changer les méthodes et les systèmes de travail.
Et bien sûr, il y a des préoccupations qui vont au-delà des considérations telles que « fabriquée à la main » ou « par une machine », « avec CNC » ou « sans CNC ». « Quelles que soient les machines que vous utilisez », conclut John Suhr. « Si vous ne savez pas cuisiner, ou si vous êtes un mauvais médecin ou un mauvais luthier, peu importe la machine que vous avez, ce n'est pas ça qui donnera un meilleur résultat. »
À propos de l'auteur: Tony Bacon écrit sur les instruments de musique, les musiciens et la musique. Il est cofondateur de Backbeat UK et de Jawbone Press. Parmi ses livres figurent : The Stratocaster Guitar Book, Fuzz & Feedback, et Electric Guitars: Design & Invention. Tony habite à Bristol, en Angleterre. Plus d'informations sur tonybacon.co.uk.